Une imprimante qui sort des cotes fausses, des parois trop fines ou des dessus translucides a presque toujours le même problème de fond : elle ne pousse pas la bonne quantité de matière. Avant de toucher au moindre profil de tranchage avancé, il faut calibrer le flow de l’extrudeur et vérifier les pas/mm. Ces deux réglages sont la base mécanique de tout le reste. Tant qu’ils sont faux, calibrer la rétraction ou la température ne sert qu’à masquer le symptôme. Ce guide vous donne la procédure complète, dans l’ordre, avec les chiffres à relever et les corrections à appliquer.
Comprendre la différence entre pas/mm et débit
Beaucoup de makers confondent les deux, et c’est compréhensible : les deux jouent sur la quantité de filament déposée. La distinction est pourtant nette.
Les pas/mm (E-steps en français pas par millimètre) décrivent combien de micro-pas le moteur d’extrusion exécute pour faire avancer 1 mm de filament. C’est un réglage matériel, lié à votre extrudeur, à son rapport de réduction et à la résolution du moteur. Si vous demandez 100 mm et que la machine en pousse 92, vos pas/mm sont faux. Cela se corrige une seule fois, dans le firmware.
Le débit (flow, ou flow rate) est un coefficient multiplicateur appliqué par-dessus, dans le slicer. Il compense les petites variations : diamètre réel du filament, pression dans la buse, type de matière. C’est lui qu’on ajuste par matériau, voire par bobine.
La règle d’or : on calibre toujours les pas/mm d’abord, à 100 % de flow, puis on affine le débit. Inverser l’ordre fausse tout, car le slicer compenserait une erreur mécanique avec un coefficient qui ne sera plus valable dès que vous changerez de profil.
Calibrer les pas/mm de l’extrudeur
Cette étape se fait filament chaud, buse à température du matériau (par exemple 210 °C pour du PLA), pour que l’extrusion soit réaliste.
La mesure des 100 mm
Marquez le filament à 120 mm de l’entrée de l’extrudeur, à l’aide d’un feutre fin et d’un réglet. Vous mesurez à 120 et non 100 pour que le repère reste accessible une fois 100 mm extrudés.
Demandez ensuite à la machine d’extruder 100 mm à vitesse lente (50 à 100 mm/min), via l’écran ou une commande G-code (G1 E100 F100). Laissez finir complètement.
Mesurez la distance restante entre la buse et votre repère. Trois cas :
- Repère à exactement 20 mm : vos pas/mm sont justes, rien à faire.
- Repère à 25 mm : la machine n’a poussé que 95 mm, elle sous-extrude.
- Repère à 15 mm : elle a poussé 105 mm, elle sur-extrude.
Le calcul de correction
Récupérez la valeur actuelle des pas/mm avec M503 (cherchez la ligne M92 E...). La formule est simple :
Nouveaux pas/mm = (pas/mm actuels × 100) / mm réellement extrudés
Exemple : pas/mm actuels à 93, vous avez mesuré 95 mm extrudés réels. Nouveaux pas/mm = (93 × 100) / 95 = 97,89. Envoyez la nouvelle valeur avec M92 E97.89, sauvegardez avec M500, puis refaites une mesure pour confirmer. En général deux passes suffisent à tomber sous 0,5 mm d’écart.
Sur Klipper, le réglage vit dans la section [extruder] du fichier de config (rotation_distance). Le principe de mesure reste identique, seul le calcul change : on multiplie le rotation_distance actuel par le ratio mesuré/attendu.
Calibrer le débit (flow) dans le slicer
Une fois les pas/mm justes, le flow se calibre sur une vraie pièce, car c’est en conditions réelles que se révèle la sur ou sous-extrusion. La rétraction et l’adhésion plateau ayant leur propre influence, traitez-les après cette étape via nos guides dédiés sur le réglage de la rétraction et l’adhésion au plateau.
La méthode du cube à paroi unique
Imprimez un cube de 20 mm, paroi unique (une seule ligne de périmètre), 0 % de remplissage, 0 dessus. Ce cube creux force la machine à ne déposer qu’un seul mur, dont l’épaisseur reflète directement le flow.
Notez la largeur de ligne définie dans votre slicer (souvent 0,4 mm avec une buse de 0,4). Mesurez ensuite l’épaisseur réelle de la paroi au pied à coulisse, sur les quatre faces, et faites la moyenne. Évitez les coins, mesurez au milieu de chaque face.
Le calcul du nouveau flow
Nouveau flow = flow actuel × (largeur visée / épaisseur mesurée)
Exemple : flow à 100 %, largeur visée 0,40 mm, épaisseur mesurée 0,43 mm. Nouveau flow = 100 × (0,40 / 0,43) = 93 %. Vous sur-extrudiez, le nouveau coefficient corrige la dose.
Appliquez la valeur dans le réglage flow du filament (pas de l’imprimante, pour rester par matériau), réimprimez le cube, remesurez. Visez un écart inférieur à 0,02 mm. Un flow typique de PLA bien calibré tourne souvent entre 92 et 98 %, mais ne vous fiez pas à ce range : seule votre mesure compte.
Vérifier le résultat sur une vraie pièce
Le test final n’est pas un chiffre, c’est une surface. Imprimez un objet avec une couche du dessus pleine et regardez-la de près.
- Surface lisse et bien refermée : flow correct.
- Trous, sillons, aspect translucide : sous-extrusion, remontez le flow par petits pas de 2 à 3 %.
- Surface gondolée, bavures sur les bords, dessus bombé : sur-extrusion, descendez le flow.
Pensez aussi au diamètre réel de votre filament. Un filament de qualité reste très proche du nominal, mais un écart de tolérance se traduit par un flow décalé. C’est l’une des raisons pour lesquelles un filament PLA constant facilite toute la calibration : moins de variation bobine à bobine, moins de re-réglages. Le même raisonnement vaut pour un filament PETG, plus sensible à la sur-extrusion, qui mérite sa propre passe de flow distincte de celle du PLA.
Conclusion : la routine à retenir
Pour caler durablement votre extrusion : mesurez et corrigez les pas/mm une fois pour toutes dans le firmware, à 100 % de flow. Puis imprimez le cube à paroi unique, mesurez au pied à coulisse, ajustez le flow par matériau dans le slicer. Validez sur une couche du dessus pleine. Refaites uniquement la passe de flow à chaque nouvelle matière ou nouvelle marque de bobine, et vos cotes resteront justes sans toucher au reste de la chaîne de réglages.
